Kleben wie die Großen

Wenn ich das nächste Mal wieder beim Schlachter (süddeutsch: Metzger) am Tresen stehe und der mich fragt ob es etwas mehr sein darf, werde ich, bevor ich „Ja klar“ sage, bestimmt an das Daimler Werk in Wörth denken. Aber nicht weil die mir Wurst sind, sondern dort die Frage nach: „Darf es etwas mehr sein?“ mit einem eindeutigen Ja beantwortet werden muss. Und zwar dann, wenn es um Klebstoffmengen auf den Bauteilen geht.

Dort ist alles etwas größer als bei der PKW-Herstellung und trotzdem trauen sich die Kollegen es zu kleben. Jetzt könnte man meinen nach mutig kommt übermütig, aber ein Gespräch mit meinem Kollegen Oliver Buss bestätigt mir, wenn man weiß wie, klappt es auch mit der dauerhaften Klebung solcher großen Bauteile.

Wichtig ist hier die Betonung von dauerhaft, denn Kurzzeitklebungen beherrschen viele. Klebstoff auftragen, Teile zusammenpressen, unterstützend draufpustend (hilft immer und sei es mental) und sofort dran ziehen – und schon ist es wieder kaputt. Das Lebensintervall solcher Klebungen liegt je nach Anwender zwischen 5 Sekunden und 5 Minuten. Aber im PKW- und noch mehr im LKW-Bereich sprechen wir von Klebungen, die den widrigsten klimatischen und mechanischen Belastungen ausgesetzt sind. Und Aufgeben gilt da nicht.

Deshalb auch gleich meine erste Frage an Oliver:

„Bei einem Klebklassiker wie der Windschutzscheibe, wie groß ist bei Euch eigentlich so eine Scheibe und wie lang die dazugehörige Klebenaht?“

„Also Lars, den Ball nehme ich doch gleich mal auf.“ Hier im Sonderfahrzeugbau im Werk Wörth ist (fast) alles ein wenig anders als in der LKW-Serienfertigung und auch ein wenig anders als bei Euch in der PKW-Produktion. Und auch das sind keine Fahrzeuge von der Stange. Sie werden individuell geklebt.

Aufgrund unserer doch sehr unterschiedlichen Produkte, wie Unimog, Econic oder Zetros und einer geringen Tagesstückzahl von 12 bis 20 Fahrzeugen ist hier vieles noch echte Handarbeit. So unter anderen auch das Kleben der Scheiben.

Und ja, in Sachen Größe können wir Euch schon überbieten. Nehmen wir z.B. die Frontscheibe eines Econic. Mit einer Fläche von 2,71 m² und 43 kg dürften wir die Nase vorn haben. Und auch der Auftrag der ca. 6,5 m langen Klebstoffnaht zum Einkleben der Frontscheibe ist bei Euch sicher unüblich.

Zusätzlich haben wir bei diesem Fahrzeug aber noch 2 Eck- und 3 Seitenscheiben, die alle in einer Montagestation eingeklebt werden. Dann kommen wir auf eine Gesamtnahtlänge von ca. 22,5 m!

Als Klebstoff kommt ein geboostertes Produkt auf Polyurethanbasis zum Einsatz. Boostern heißt in diesem Fall mittels einer zugeführten Feuchtigkeitspaste (2-3%) die Aushärtungszeit von mehreren Tagen auf wenige Stunden zu verkürzen.

Also im Stechen beim Quartettspiel (Für die jüngere Generation: Quartett ist ähnlich wie Pokémon- oder Yu-Gi-Oh-Karten nur älter und wesentlich günstiger) hätte ich bereits verloren. Das Gewicht einer Auto-Windschutzscheibe liegt bei uns um die 11 kg und die Nahtlänge beträgt ca. 5 Meter.

„Und wie klebt Ihr denn nun so eine große und schwere Scheibe ein und fixiert sie?“

Da sind wir pragmatisch unterwegs. Die Ausrichtung der Scheibe am Fahrzeug erledigt das geschulte Auge des Klebers und der Abstand zur Karosse wird durch selbstklebende Abstandsklötzchen eingehalten. Anschließend erfolgt die Fixierung mit Abstandshaltern und Klebeband. Bei manchen Fahrzeugen, wie dem Unimog UGE (UGE steht für Universalmobilgerät Geräteträger), verwenden wir zusätzlich ein Anpressgestell, das für ca. 1 Stunde am Fahrzeug verbleibt.

Links: Die eingeklebte Scheibe beim UGE muss fixiert werden. Man beachte den Gummispanngurt. Rechts: Mit „reellen“ Abstandshaltern wird die Scheibe auf Position gehalten.

„Ha! Der Trumpf in diesem Spiel geht an uns.“ Die Scheiben in der PKW-Produktion werden über Antirutschklötzchen auf Distanz zur Karosse gehalten und dabei gleichzeitig ein Abrutschen verhindert. Zudem werden die Scheiben weitestgehend automatisiert eingebaut. Bei weit mehr als 1000 Fahrzeugen pro Tag wäre das auch gar nicht anders möglich.

Automatisierter Einbau einer Windschutzscheibe bei der C-Klasse

Automatisierter Einbau einer Windschutzscheibe bei der C-Klasse

Dann schauen wir doch mal gemeinsam weiter in andere Klebebereiche:

„Wie sieht es bei den Klebungen aus die man nicht auf ersten Blick sieht, zum Beispiel typische Rohbauklebungen?“

Für Dich, Lars, dazu folgende Info vorab, damit Du die Komplexität bisschen besser verstehen kannst. Wir arbeiten hier bei den Klebeanwendungen werkübergreifend zusammen. So z.B. mit unserem Partnerwerk in Molsheim (Frankreich), die für uns das Fahrerhaus der Baureihe Unimog UGE kleben. Da dieses Fahrerhaus klebtechnisch sehr aufwendig ist, berate ich neben meinen Kollegen in Wörth auch die in Molsheim.

Bleiben wir aber mal beim Econic in Wörth. Wir haben auf der einen Seite das geschweißte „Spacecage“, auf der anderen die Beplankungen aus GFK Bauteilen. Dazwischen der Klebstoff. Leichtbau pur.

„Ah, ich verstehe.“ Da ist wieder ein Unterschied zur PKW-Herstellung. Bei uns wird an sehr vielen Stellen im Rohbau geklebt (über vierhundert!) und unsere Außenhaut besteht aus Stahl oder Aluminium, die ebenfalls im Rohbau aufgebracht wird. Aber auch wir sind stark beim Thema Leichtbau unterwegs; nur halt anders.

Links: Das geschweißte Aluminiumgehäuse, das sog. Alu-Spacecage, bildet das Grundgerüst. Rechts: Die glasfaserverstärkten Bauteile werden aufgeklebt und mit Hilfe von Klebebändern während der Aushärtung fixiert.

Dazu lässt sich noch anmerken, dass das Thema Leichtbau ja überall Gegenstand von Diskussionen ist und oft einhergeht mit dem Einsatz von Kunststoffen. Das macht das Thema Kleben allerdings nicht leichter.

Warum? Sie kennen es bestimmt von zuhause: Mit dem falschen Stift versucht man die Folie zu beschriften und sofort läuft die Tinte zusammen. Da muss dann ein besser benetzender Stift oder eine Vorbehandlung her. Und so ist es beim Kleben dann auch. Man benötigt spezielle Klebstoffe oder muss die Kunststoffoberflächen vorbehandeln. Erst dann geht´s. Doch der Aufwand lohnt sich im Fahrzeugbau, weil etliche Kilo Gewicht gespart werden können.

Mercedes-Benz Zetros

Die Klebung hält trotz widrigsten Bedingungen und dank des Fachwissens der Klebeprofis aus dem Werk Wörth auch beim Zetros.

„Aber wie ist das denn bei Euch in Wörth nun genau?“

Im Falle unseres Beispielfahrerhauses Econic ist das Alu-Spacecage KTL (Abkürzung für Kathodische Tauchlackierung. Hier wird in einem elektrochemischen Prozess eine Lackschicht auf der Karosse abgeschieden. Klingt kompliziert und das ist es auch.) beschichtet. Diese Oberfläche ist für viele Klebstoffe ein guter Haftgrund,  der gegebenenfalls direkt vor dem Verkleben nur noch gereinigt werden muss. So auch in unserem Fall.

Bei den GFK-Bauteilen, die wir darauf kleben wollen, sieht das ein wenig anders aus. Hierzu setzen wir nach dem Reinigen noch einen Primer ein damit der Klebstoff, wieder ein Polyurethan, gut haften kann.

Jetzt ist meine Neugierde (fürs Erste) fast befriedigt. Aber eine Frage habe ich noch:

„Was macht Ihr in Wörth bezogen auf die Qualifikation der Mitarbeiter zum Thema Kleben?“

Das Kleben als Technologie hier am Standort wird nach meinem Empfinden immer besser angenommen. Die erste Scheu ist gewichen. Mittlerweile hat man das Potenzial der Klebstoffe erkannt und auch schätzen gelernt. Ebenso die Notwendigkeit von geschultem Personal.

So war es vor 17 Jahren, als wir noch den Unimog im Werk Gaggenau produziert haben, noch nicht. Damals wurden ein Kollege und ich, nachdem es die ersten klebtechnischen Komplikationen an einem Produkt gab, mal zum „Schnuppern“ nach Bremen zum Fraunhofer Institut IFAM geschickt. Das war ungefähr so, als wachte ein Kreuzritter in der heutigen Zeit auf.

Heute arbeiten wir in Sachen Qualifikation mit Klebstoffherstellern zusammen. Ferner schicken wir Mitarbeiter zu Kursen z.B. für Klebpraktiker und Klebsfachkraft. Dann führe ich noch individuelle Inhouse-Schulungen für entsprechende  Bereiche durch. Kurzum der Prozess (k)lebt.

„Mensch Oliver, vielen Dank für Deinen Einblick in die Welt der Großen.“ Auch wenn wir sehr unterschiedliche Fahrzeuge an unseren Standorten bauen, so haben wir doch etwas was uns verbindet – das Kleben.

Alles Gute für Euch vom Klebefix, Lars Höper

Die Autoren: Oliver Buss und Lars Höper


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Dieser Artikel wurde von geschrieben. Er ist für die Qualitätssicherung der Klebstoffe im werk Bremen zuständig und leitet dort das Center of Competence für Kleben. Privat: Begeisterter Amateur-Holzwurm der sich 2008 zum Selbermacher des Jahres in der Rubrik Kinderspielzeug und Holzwerker des Jahres 2014 voran gearbeitet hat.

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