Ein Blick hinter die Kulissen der Lean Management Expertenausbildung (3)

[Hier gehts zum 2. Teil]

Zum Ende meiner Expertenausbildung möchte ich allen interessierten Daimler-Blog Lesern gerne nochmals ein weiteren Einblick in die Ausbildung geben. Als ich den letzten Beitrag geschrieben hatte, war ich noch im zweiten Projekt in Kassel gewesen. Mittlerweile bin ich bereits im vierten und somit letzten Ausbildungsabschnitt.

Anschließend an mein Projekt in Kassel war ich Anfang dieses Jahres in Gaggenau im dritten Projekt gewesen. Mein dortiger Einsatzbereich war die Tauschgetriebefertigung. Ziel des Projektes war eine TOS-gerechte Neuplanung wesentlicher Teile der Tauschgetriebefertigung, im Zusammenhang mit der geplanten Ersatzinvestition in eine bestehende Waschmaschine. Wer jetzt an den eigenen Haushalt denkt: nein, nicht zu vergleichen! Die Waschmaschine dort ist mit ca. 15m Länge doch einiges größer, um die defekten, zerlegten Getriebe zu waschen. Dies ist notwendig, um anschließend die Getriebeteile befunden zu können und zu entscheiden, was nochmals in einem Tauschgetriebe Verwendung finden kann und was ersetzt werden muss. Von daher auch die Notwendigkeit, beim Austausch dieser großen Maschine die gesamte Peripherie zu überdenken und „schlanker“ zu gestalten.

Das Projekt stellte die bisher größte Herausforderung meiner Ausbildung dar.  Zu dem Thema waren bereits jahrelange Vorarbeiten und Abstimmungen gelaufen, so dass es einige Zeit dauerte, sich in die Thematik einzufinden und alle möglichen „Befindlichkeiten“ zu kennen. Vielfach war auch Widerstand zu spüren, warum jetzt ausgerechnet eine TOS-gerechte Planung einen großen Mehrwert bringen könnte. Diese Zweifel galt es also im folgenden Projektzeitraum zu berücksichtigen und durch gezieltes Aufzeigen der bisherigen Schwachstellen bzw. der möglichen Verbesserungen mehr und mehr zu zerstreuen, was unserem Projektteam auch gelungen ist. Daran lässt sich doch ganz gut erahnen denke ich, dass die tägliche Projektarbeit oft nicht nur fachliche Qualifikation und Projekt-Know-How erfordert, sondern auch viel Feingefühl im Umgang mit Menschen, um nachhaltig einen Paradigmen-Wechsel herbeizuführen. Wer hierbei gut zuhören kann und Stimmungen richtig interpretiert, ist oftmals im Vorteil, um gezielt und mit einem gewissen gedanklichen Vorsprung die weiteren Schritte anzugehen.

Im Team selbst gab es auch eine Neuerung, da wir mit drei Experten-Trainees im Projekt vertreten waren. Dies bedeutet doch einen erheblich höheren Koordinationsaufwand in der täglichen Arbeit; gerade zu Projektbeginn, bis jeder seine Rolle gefunden hat.

Nichts desto trotz waren genau diese Herausforderungen auch der Grund, warum ich rückblickend am Meisten in diesem Projekt dazulernen konnte. Zumal es ein reines Planungs-Projekt war, was sich somit von meinen bisherigen, eher umsetzungs-orientierten Projekten, doch deutlich unterscheidet.

Ein Thema hatte ich während meiner Ausbildungszeit etwas vor mir her geschoben: Das Schreiben von „Lean-Wiki“ Artikeln. Als Hintergrund sei gesagt, das unser TOS-Bereich gemeinsam mit dem MPS-PKW Kollegen seit einiger Zeit eine eigene Wiki-Plattform aufbaut. Ziel ist somit ähnlich Wikipedia , alles vorhandene Wissen in einer leicht zugänglichen Art und Weise zu bündeln. In unserem Fall eben alles Wissen rund um das Thema Lean Management. Diese interne Plattform ist momentan noch im Aufbau. Um dies weiter voranzutreiben, schreiben Trainees in Ihrer Ausbildung Beiträge zu bestimmten Lean-Themen. Idealerweise behandeln die Artikel Themen, die auch in dem jeweiligen praktischen Ausbildungsprojekt des Trainees gerade bearbeitet werden. Diese Artikel werden durch die jeweiligen Trainer-Fachteams bewertet und erst bei Erreichen einer gewissen Punktzahl auch in das Portal übernommen, so dass eine entsprechende Qualität sichergestellt wird. Insgesamt müssen drei bis fünf Artikel (je nach Länge/Qualität) geschrieben werden. Da ich mir während des dritten Projektes zwei Lean-Wiki-Artikel habe zuteilen lassen, war also teilweise leider auch eine Beschäftigung nach dem Projekt-Feierabend gesichert. Damit war aber auch dieser Baustein der Ausbildung erfolgreich erfüllt.

Nach einer weiteren schriftlichen Prüfung am Wissenstransfertag zum Ende des Frühjahrs-Quartals ging es nach Ostern für mich im letzten Ausbildungsprojekt weiter. Das Projekt befasst sich mit einem „Lean-Check“ in der Fahrerhaus-Lackierung im Werk Wörth. Somit also mein zweites Projekt am Standort Wörth, allerdings wieder mit einem ganz neuen Thema. Die Lackierung eines Fahrerhauses erfolgt in mehreren Schritten, um die einzelnen Lackschichten (bei einem LKW sind dies kathodische Tauchlackierung, Füller, Decklack, teilweise Klarlack bei Metallic-Farben) aufbringen zu können. Dabei ist es sehr wichtig, möglichst keinen Schmutz etc. auf die jeweiligen Schichten zu bekommen, um am Ende eine einwandfreie Oberfläche zu erhalten. Hauptfokus für uns ist also das Erzielen einer hohen Qualität bereits im Prozess. Ein absolut zentrales Lean-Thema, denn somit kann Verschwendung aufgrund andernfalls notwendiger Nacharbeit bereits im Ansatz unterbunden werden. Dies stellt sich in der täglichen Praxis einer Lackierung jedoch als große Herausforderung dar, daher auch der Ansatz einer ganzen Reihe von Expertenprojekten in der Lackierung im Werk Wörth. In unserem Projekt sind wir bereits am Ende des Wertstroms angelangt und kümmern uns vor allem um die Prozesse im Decklack. Wer sich jetzt unter dem Vorgehen eines Lean Checks nichts vorstellen kann: Das Thema beinhaltet eine intensive Analysephase, teilweise als wertstromorientierte Prozessanalyse vor Ort entsprechend der „Go and See“-Philosophie, teilweise in der Auswertung von Fehler-Pareto-Diagrammen zu Identifikation der größten Handlungsfelder. Nach Ende dieser Phase gilt es, sich mit Hilfe einer strukturierten Problemlösung den wichtigsten Fehlern zu widmen. Sind dann in Workshops etc. entsprechende Maßnahmen gefunden, müssen diese oft mit Hilfe von Arbeitsversuche erprobt werden, um auch wirklich eine Verbesserung im Fehlerbild belegen zu können. Eine sehr interessante Arbeit, da doch einiges an Kreativität gefragt ist und die Versuche gut vorbereitet werden müssen, um die gewünschten Ergebnisse zu erhalten.

Meine Ausbildung ist also mittlerweile fast am Ende angelangt. Nach Ende des Projektes erwartet mich noch eine mündliche Abschlussprüfung, um auch wirklich das Zertifikat der Hochschule Reutlingen als „Lean Management Consultant“ zu erhalten. Als Fazit kann ich wirklich sagen, dass ich die Ausbildung zu keinem Zeitpunkt bereut habe. Dies lässt sich unter anderem an folgenden Aspekten festmachen:

  • Vielfältige Projekte und somit ein ganzheitlicher, klar strukturierter Ausbildungsansatz zum Thema Lean Management
  • Fokussierung auf die Anwendung von Lean Management in der Praxis, aber gleichzeitig intensive Unterstützung durch Theorie-Schulungsblöcke
  • Extrem steile Lernkurve durch die gesamte Ausbildung, gerade auch durch die permanente Trainer-Begleitung
  • Die eigene Arbeitsweise wird durch praktisch angewandtes Projektmanagement deutlich effizienter
  • Spaß und keine Langeweile durch immer wieder neue Aufgaben und Herausforderungen
  • Tolle Vorbereitung, um zukünftig selbständig Lean-Verbesserungsprojekte anzugehen und die Philosophie im Konzern weiter voranzutreiben

Nicht vernachlässigen möchte ich natürlich auch die Nachteile. Dabei ist vor allem der hohe zeitliche Aufwand zu nennen. Neben der eigentlichen Arbeitszeit im Projekt müssen eben z.B.  noch Lean Wiki Artikel geschrieben werden oder die Prüfungen vorbereitet werden. Außerdem ist ein hohes Maß an persönlicher Flexibilität und Mobilität gefordert, da die Ausbildungsprojekte erst relativ kurz vor Start besetzt werden.

Falls jetzt nach meinen Blog-Beiträgen noch Fragen offen geblieben sind zur Lean Management Expertenausbildung bei Daimler, können Sie mir diese gerne jederzeit stellen. Ich hoffe Sie konnten einen kleinen Eindruck gewinnen, was die Ausbildung so besonders macht. Vielen Dank für das Lesen der Beiträge!


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