REZEI, MTM, KVP und Taktausgleich

Nein, bitte nicht! Keine Abkürzungen durch die Gegend werfen!

Keine Sorge, die Erklärungen kommen.
Diese Dinge sind Reizwörter in so gut wie jeder industriellen Fertigung, in der Menschen arbeiten. Irgendwie muss ja geplant werden, wer von den über 1000 Mitarbeitern nun welche Schraube wo rein dreht, welchen Aufkleber wie anbringt.

Dafür gibt es MTM, ausgeschrieben (aber für ungeübte ein Zungenbrecher) Methods-Time Measurement, was wiederum im Deutschen als Arbeitsablauf-Zeitanalyse bezeichnet wird. Und was macht man damit? Recht einfach: Damit wird jede Bewegung, jeder Handgriff, jeder Schritt den ich oder meine Kollegen tun, zeitlich bereits in der Planung erfasst. Das geht so fein ins Detail, dass einzelne Aktionen nur mit 0,01 Industrieminuten (Dabei wird die Minute nicht in 60 sondern 100 Teile zerlegt) bewertet sind. Muss ich zum Beispiel 3m auf ebener Strecke laufen, so steht in der entsprechenden MTM-Feinanalyse C-GNXC = 0,07 min. So wird letztlich jede kleinste Bewegung (Aufnehmen Werkstück, Laufen, Platzieren, Verschrauben) und viele kleine weitere Faktoren (Gegenstand schwer, Platzieren genau/ungefähr, etc.) beschrieben.

Und da kommt nun REZEI ins Spiel. Was sich hier so nach Japan anhört ist nichts anderes als „Reorganisation der Leistungsentlohnung Deregulierung der Zeitwirtschaft“. Also manchmal, aber nur manchmal, ja, da machen Abkürzung das Leben erheblich einfacher…
Mit REZEI wurde das ehemals starre und von oben diktierte System der Arbeitsaufteilung nach unten, also zu uns verlagert. Weil wir wissen, was und wie wir am besten arbeiten. Natürlich geschieht solch eine Abstimmung gemeinsam mit den Betriebsingenieuren/Planern/Vorgesetzten, die anhand der durch MTM ermittelten Werte gewisse Vorstellung von den Abläufen haben, und uns, die es jeden Tag tun. Dabei kommt es gelegentlich zu Konflikten zwischen den einzelnen Stellen, weil Theorie und Praxis… Aber das muss ja nicht ausgesprochen werden…
Die Art und Weise wie REZEI im Werk Rastatt umgesetzt wird ist in einer Betriebsvereinbarung festgelegt und wird auch gelebt.

Eines unserer Lieblingswörter bei dem ganzen ist der Taktausgleich. Denn das ist die Zeit, in der wir genau NICHTS tun, sprich, die Zeit zwischen zwei Fahrzeugen. Dieser Taktausgleich sollte natürlich möglichst gering ausfallen. Ist er kleiner als Null spricht man bei einer Station von übertaktet. Das kann im Einzelfall vorkommen, was daran liegt, dass jedes Fahrzeug anders ist und bestimmte Ausstattungsvarianten mehr Umfänge haben (Beispiel die Unterbodenverkleidung: Bei Benzinern ist das eine kleine Abdeckung und insgesamt 6 Schrauben, beim Diesel sind es zwei recht große, eine kleine Platte und 15 Schrauben), aber hier wird von Seiten der Produktionssteuerung auf ein gesundes Mischverhältnis geachtet. Aber zurück zum Taktausgleich; es wird von Seiten der Planer versucht, Übertaktungen zu vermeiden und Leerlaufzeiten der einzelnen Arbeitsstationen zu verringern. Das Streben von uns ist es, den Taktausgleich zu optimieren, das Ergebnis aber nicht unbedingt weiter zu erzählen :-)

Denn nun landen wir im KVP, dem Kontinuierlichen Verbesserungs-Prozess. Mit der Zeit ergeben sich Einspareffekte, die im Vorfeld so nicht planbar waren. Stellt man eine Kiste dahin, so ist der Weg nicht mehr so weit, ohne dass sie jedoch stört. Oder wenn Station A diesen Umfang hat, Station B jenen Umfang hat und Station X das noch übernimmt, kann auf Station M ein Mitarbeiter eingespart werden. Solche, dann doch etwas komplexeren Überlegungen finden meist im Rahmen eines Workshops statt. Kannibalismus? In gewissem Sinne. Aber ein weiterer Baustein des KVPs ist der Verbesserungs-Vorschlag, VV. Für jede Optimierung am Produkt, an der Ergonomie und der Produktivität wird der Mitarbeiter, der diesen VV erdacht und geschrieben hat finanziell beteiligt. Um bei AK-Optimierungen (Andere Ausdruck für den oben angesprochenen Kannibalismus) keine Streitigkeiten in der Gruppe hervor zu rufen, werden solche VVs als sog. Gruppen-VV eingereicht, und somit bekommt jeder etwas vom Kuchen ab.

Und nach einem umfangreichen VV landen wir wieder bei MTM, da für die betroffenen Stationen eine neue Feinanalyse erstellt werden muss. Und der Kreislauf beginnt von neuem.


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